Se refiere a un proceso consiste en calentar el metal a una temperatura específica y luego enfriarlo de manera controlada. El objetivo del recocido es mejorar sus propiedades mecánicas y microestructurales, como reducir la dureza, aumentar la ductilidad y eliminar tensiones internas. Así, el material se vuelve más fácil de trabajar y más resistente a posibles fallos durante su uso en aplicaciones industriales.

Existen varias familias de Aceros maquinaria designados así en función a los elementos aleantes de mayor presencia en su composición química. En el sistema AISIS – SAE se clasifican en 4 dígitos, los primeros dos especifica la aleación y los últimos dos dígitos especifican el porcentaje de carbono que contiene, como se observa en los ejemplos:

Los primeros 2 dígitos nos indican que es un ACERO AL CARBONO, mientras que los últimos 2 indican que tiene un porcentaje de carbono de 18% y 45% respectivamente.

En el siguiente ejemplo, los primeros 2 dígitos nos indican que es un ACERO CROMO-MOLIBDENO, mientras que los últimos 2 indican que tiene un porcentaje de carbono de 40% Y 30% respectivamente.

La diferencia principal entre estos aceros es su contenido de carbono, el acero AISI 1018 es un acero de bajo contenido de carbono 0.18% aproximadamente y el acero AISI 1045 es un acero de mediano contenido de carbono 0.45%. Los aceros 1018, de bajo contenido de carbono son mas versátiles por su fácil maquinabilidad y soldabilidad, además son útiles para diversidad de aplicaciones mecánicas de baja carga como: cadenas, tubos, alambre y clavos. El acero AISI 1045, con mediano contenido de carbono, se utiliza generalmente para aplicaciones donde se necesite una resistencia media como: cigüeñales, piezas mecánicas con tratamiento térmico, tornillos y ejes.

Es importante resaltar, que los aceros de bajo carbono son muy fáciles de soldar sin tener problemas de endurecimiento o cristalización del área; los aceros de mediano carbono, no se sugieren soldar o cortar por medios térmicos dado que pueden sufrir fisuras en las áreas afectadas por estos procesos.

No se recomienda soldar este material, dado su contenido medio de carbono y aleación, ya que las propiedades mecánicas se verán afectadas en la zona calentada. De ser necesario, utilizar electrodos de bajo contenido de hidrógeno, pre calentar la pieza y la soldadura, luego dejar enfriar lentamente (máximo 95°C por hora) para posteriormente realizar un normalizado a 640-660°C. Este procedimiento no elimina en su totalidad la probabilidad de fracturas o pérdida de propiedades de la pieza.